Jeep inauguró una planta de producción regional en Brasil

29 abril 2015
FCA brasil

Fiat Chrysler Automobiles, FCA, inauguró de manera oficial su planta de Goiana, Pernambuco donde se comenzó a fabricar el Renegade para América Latina, la planta tiene una capacidad de producción de 250 mil vehículos al año, que será utilizada también por las otras marcas del grupo.

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El primer modelo que se produce en las instalaciones Jeep, es el Jeep Renegade que llegará a las concesionarias de todo el país con un índice de nacionalización de más del 70%, y en los próximos meses debe superar el 80%, cifra de referencia para todos los modelos que salgan de la planta de Pernambuco.

La inversión total superó los USD $2.3 mil millones ($7 mil millones de reales), que se distribuyó en la construcción de la Fábrica Jeep USD $1 mil millón ($3 mil millones de reales), USD $670 millones ($ 2 mil millones de reales) en la construcción del Parque de Proveedores y el resto de la inversión se destinó al desarrollo de productos y otras inversiones.

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La fábrica Jeep ocupa un área construida de 260 mil metros cuadrados y tiene capacidad para producir 250 mil vehículos por año. Dentro del perímetro fabril, también se levantó el Parque de Proveedores, un complejo de 12 edificios que ocupan 16 empresas responsables de 17 líneas de producto.

El emprendimiento empleará a final de año más de 9 mil trabajadores, 3.300 en la planta Jeep, 4,900 en el Parque de Proveedores y 850 en servicios generales.

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En el marco de la estrategia de FCA, la planta refuerza la presencia del grupo en Brasil, agregando a su portfolio de productos una marca fuerte y en expansión, además de posibilitar la entrada en el segmento de los SUVs, con un gran potencial de crecimiento. También será esencial para que FCA alcance sus metas de expandir aceleradamente la presencia global de la marca Jeep.

Las instalaciones Jeep es la unidad más moderna de Fiat Chrysler Automobiles (FCA) en el mundo, por reunir en un único sitio las 15 mil mejores prácticas, procesos y tecnologías acumuladas por el grupo. La mayoría de las soluciones adoptadas en la fábrica puede que ya estén siendo utilizadas en otros establecimientos, pero lo que efectivamente distingue esta planta es la combinación de todas las tecnologías innovadoras en un mismo proceso productivo. El sistema de producción WCM (World Class Manufacturing) asegura la mejor interacción entre hombre y máquina, mejorando continuamente todos los procesos.

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Las dos líneas de prensas Komatsu instaladas en la fábrica son las más avanzadas tecnológicamente. Son las más veloces, con capacidad para 18 estampados por minuto, y, al mismo tiempo, consume menos energía. Sus motores eléctricos permiten el movimiento de pesos enormes con precisión de décimos de milímetro. Esta precisión preserva la integridad de la chapa y la calidad del estampado.

La unidad Carrocería cuenta con la principal innovación de la planta: una estación con 18 robots, capaz de aplicar 100 puntos de soldadura en 60 segundos, congelando la geometría de la carrocería en una única etapa. Normalmente, la fijación de las partes y consolidación de carrocería se hace en varias estaciones. El movimiento entre una estación y otra puede comprometer la precisión de la geometría, dando lugar a problemas futuros, como el encaje imperfecto de componentes o ruidos. Comau, empresa de automatización de FCA, desarrolló la estación de robots, con una configuración que le confiere flexibilidad a la línea, que puede producir hasta cuatro modelos.

La pintura innovó al adoptar el proceso que dispensa una de las capas de pintura, la primera, denominado primerless. El proceso garantiza la calidad final del vehículo y la durabilidad de la pintura, con un menor consumo de energía y menores emisiones en la atmósfera.

En el montaje se destaca la concepción de la línea a partir de la mejor solución ergonómica, evitando los esfuerzos físicos y los movimientos incómodos de los trabajadores. También el montaje, el acople del motor con el coche es una parte fundamental y crítica. Se realiza automáticamente: el conjunto motor viene por una línea a nivel del suelo y la carrocería viaja por línea aérea. En determinado punto, los dos conjuntos se ensamblan automáticamente. La automatización garantiza la repetitividad de la operación, asegurando total conformidad.

Otra innovación del complejo es el Communication Center, cerebro de las instalaciones Jeep. Con aproximadamente 11.000 metros cuadrados de superficie construida, está ubicada en el centro de la fábrica Jeep y es dónde se concentran los resultados físicos de cada etapa de la producción. Es posible, a partir de esa área central, recorrer a pie los puntos esenciales de todos los procesos productivos, desde la zona de Prensas hasta dónde están los vehículos listos para expedir al consumidor en la etapa final de la unidad de Montaje. Esta configuración facilita la toma rápida de decisiones, una organización eficiente de la planta y el aumento en el conocimiento del negocio.

Daniel Panzera

Daniel Panzera

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